Flujo y 5'S

Existen herramientas clásicas dentro de la implantación de la mejora lean que son "colaborativas" pero que a veces chocan entre ellas si no se gestionan conjuntamente debido a que están intrínsecamente conectadas.

Por un lado, la organización y limpieza de los puestos de trabajo mediante la herramienta 5'S que ayuda a la realización de las actividades propias del puesto de trabajo mediante la eliminación de los muda asociados a la falta de los elementos básicos para poder realizar las tareas.

Y por otro un grupo de herramientas que se enfocan en agilizar y controlar los flujos, aumentando frecuencias y reduciendo tamaños de lote, entre estas la reducción de tiempos de cambio (SMED), reducción de lotes de compra, kanban, etc. Se podrían agrupar dentro de Creación de Flujo, el 3er paso de las famosas etapas planteadas por Womack y Jones en "Lean Thinking", uno de los libros de referencia del Lean.

Referente a los materiales, elementos comunes para ambos, en el caso de las 5S se trabaja en definir la cantidad necesaria de los mismos, las ubicaciones dentro de la organización del resto de elementos de los puestos de trabajos, su señalización e identificación que han de ayudar a reflejar claramente qué va ubicado y en qué cantidad. En el caso de la Creación de Flujo se gestiona los materiales y su movimiento a las siguientes etapas del flujo intentando que las cantidades que circulen sean lo menores posible consiguiendo que, lo antes posible, haya materiales disponibles como resultado de las necesidades del proceso o del cliente del mismo.

Situándonos en una hipotética situación en una aplicación de las 5S en que se ha definido el material y la cantidad del mismo en un área y, consecuentemente, el espacio necesario con la señalización e identificación correspondiente. Esta cantidad se ha definido con un criterio de cantidad habitual o máxima que puede haber (según experiencia o datos disponibles) y el teórico movimiento de reposición y consumo del mismo.

Si el flujo que alimenta o consume ese material no está controlado, nos podemos encontrar con que el espacio definido para ese material no coincida con la realidad. Es decir, la situación curiosa es que aun teniendo ubicaciones definidas para el material en el puesto de trabajo si los flujos no están controlados, puede ser que en el área vengan más materiales de los que caben en el espacio definido o que la ubicación esté vacía provocando problemas por falta de abastecimiento.

Siguiendo con la relación de estas dos herramientas, me viene a la cabeza una conversación muy interesante con unos directivos de una empresa de automoción mejicana y que dejo como epílogo del post. ¿Qué hay que hacer antes 5'S o Crear Flujo? ¿Identifico la ubicación para los palets del material o defino si esa cantidad de palets es la adecuada que debe circular en mi proceso? ¿Podría reducirla aumentando la frecuencia de transporte o reduciendo los lotes de compra o producción?