Lean Video: What is Lean Manufacturing TPS

by LeanLab

¿Y si nunca tuvieramos un culpable contra el que disparar?

 

 

 

 

¿Y si nunca tuviéramos un culpable contra el que disparar?
¿Y si realmente nos centráramos en identificar el motivo por el que algo no deseado ha sucedido, poniendo empeño en evitar que se reproduzca?
¿Nos iría mejor?.

Me volví a acordar de este pensamiento hace unas cuantas semanas. Me encontraba disfrutando de una gran jornada de nieve con mi familia y unos amigos en la Hoya de la Mora en Sierra Nevada (antes que se me olvide, muy recomendable, un espectáculo de sitio para los "domingueros" amantes del trineo como yo). Durante el almuerzo, mi colega me contó una historieta en la que se había visto envuelto en la fabrica esa misma semana.

Es ingeniero de calidad en una empresa de fabricación de estructuras metálicas y le había llamado la atención uno de los rechazos por lo insólito del mismo. Al parecer, en una célula de ensamble, entre otras operaciones colocan un tornillo de sujeción entre dos piezas y para ello usan una herramienta que permite ajustar la presión con la que se debe efectuar el apriete. Hasta aquí poco problema verdad?

 

El operario que realiza dicho ensamble, debe seguir las instrucciones que están accesibles en el puesto y donde se describe el siguiente protocolo:

 

1. Se muestra la ubicación en la que se encontrará señalizada y disponible la herramienta a utilizar. Ésta deberá estar colocada allí desde la última vez que se uso (5S).
2. Tras identificar la herramienta, debe comprobar que la calibración de la misma sigue estando en vigor.
3. Seguidamente, debe ajustar el par de apriete de acuerdo al valor indicado en las hoja de trabajo.
4. Por último comenzar su sencillo ensamble que por supuesto viene cuidadosamente detallado en las instrucciones de trabajo que está consultando.

El problema surgió cuando el operari@ se ausentó de su posición durante el descanso programado. La primera pieza que montó tras su reincorporación se fracturó al realizar el ajuste. Cuando comprobó el par de apriete de su herramienta, éste mostraba 20 veces el valor prefijado anteriormente!. ¿Qué había podido pasar?, ¿Cuál había sido el error? y sobre todo

 

¿QUIÉN ERA EL CULPABLE?

 

Lo primero que hizo todo el mundo fue buscar al responsable de esta manipulación. Por supuesto, dado el coste de la estructura mecánica desechada, no apareció. Tal vez, al soltar la herramienta o al retomar la actividad, de forma involuntaria se cambiaron los parámetros. O quizás, realmente pasó una persona algo inexperta en labores de ensamble mecánico y tocó el útil sin conocer las consecuencias de su atrevimiento. El caso es que ya poco se podía hacer por dicha vía. Después perder un maravilloso tiempo divagando sobre quién pudo ser el responsable y cómo pudo hacerlo o con qué intención, intervino el área de calidad.

El enfoque de mi colega era claro, centrarse en hacer el proceso aún más robusto y prevenir este tipo de situaciones que es lo que realmente importa y dará resultados a futuro decía. El equipo se sentó a debatir y aquí os dejo algunas ideas que estaban planteándose tras un análisis conjunto (5W):

 

- Entre las primeras ideas que surgieron, apareció la menos recomendable desde mi punto de vista. Se quiso buscar al "culpable" a toda costa. Se planteó el visionado de videos de cámaras de seguridad!!! Lo cierto, es que según nos contó entre risas, esto no llego a consolidarse como opción real, aunque a más de uno le habría parecido bien, bromeaba.

 

- Hubo quien planteó comprar herramientas no configurables. Las herramientas estarían ajustadas según necesidad. Si contáramos con el instrumental adecuado, nunca se habría dado este caso. Además, como sabemos que la llave no se ha manipulado de manera accidental.

 

- Otros planteaban que la opción de tener herramientas fijas era inviable. Al parecer la cantidad de valores distintos que manejan en sus operaciones es tal que disponer de una herramienta para cada caso supondría una inversión considerable. Por lo tanto, la contrapropuesta formulaba que la solución debía ser que todas las herramientas se recogiesen antes de ausentarse del puesto durante el tiempo de descanso.

 

- Ante esto, algunos respondían que lo mejor es que las hojas de instrucciones se modificasen e indicasen que las herramientas debían revisarse/volver a ajustarse en cada incorporación al puesto, sin necesidad de tener que devolverlas a su sitio si el operario estaba reanudando la misma actividad que había estado haciendo anteriormente.

  

.... La historia seguía pero aquí tuvimos que dejarla. Lo cierto es que no pudimos terminarla porque pronto llegaron los postres y ya no hubo quien aguantase más a los niños lejos de los trineos!!.

 

Entre tanto, os animo a que os posicionéis respecto a las propuestas que planteaban. Podéis criticarlas, apoyarlas o plantear alguna otra si lo veis oportuno. Seguro que tenéis algún enfoque que no se ha recogido aquí.

 



Lean Logistics

A pesar que los conceptos Lean son entendidos y aplicados a producción ( Lean Manufacturing), Lean es una herramienta que optimiza cualquier tipo de proceso de la cadena de suministro, estos pueden ser operativos o administrativos.

Cual es el objetivos del Lean Logistics?

Detectar y eliminar las mudas de los procesos logísticos para poder tener procesos más agiles y productivos. con esto podremos conseguir mayor nivel de competitividad y a su vez desarrollar equipos de trabajo motivados y capaces de mantener una cultura de la mejora continua en el almacén.

Que beneficios comporta?

1. Tener más flexibilidad en las operaciones.

2. Poder ajustarse a la demanda

3. Reducción de costes y stocks.

4. Aumento de la productividad.

5. Aseguramiento de la calidad en los procesos.

6. Mejora del nivel de satisfacción de los clientes.

Como sabéis los procesos que nos podemos encontrar en un almacén son los siguientes:

1. Entrada / Recepción de material.

2. Preparación de Material ( Picking )

3. Expedición de Material

Cuales son las herramientas LEAN que podemos aplicar:

• 5S: Como sabéis es una técnica conocida en todo el mundo con excelentes resultados debido a su sencillez y complejidad. Su aplicación mejora los niveles de:
• Calidad
• Reducción de costes
• Eliminación de tiempos muertos
• O.E.E : Es un indicador el cual nos proporciona visión acerca de las pérdidas que ocurren durante el proceso de almacenamiento, y esta compuesto de tres partes importantes.
• Disponibilidad
• Rendimiento
• Calidad
• Tableros de Comunicación: Es una herramienta visual donde se colocan los indicadores de almacén, las mejoras que están en marcha, la implantación de las 5s, etc...
• Shojinka ( Matriz de Polivalencias): Dicha matriz nos indica el grado de formación que tiene nuestro equipo de las tareas que se realizan en los procesos, y nos permite identificar el grado de polivalencia que tenemos en nuestra plantilla.
• Andons: Es un sistema que nos alerta de problemas en nuestro proceso. Gestión Visual.
• TPM: Herramienta la cual se enfoca en la eliminación de pérdidas asociadas con paros, calidad y costes en los procesos de almacén.
• AMFE: Es una técnica documental empleada en el mundo del control i aseguramiento de la calidad, que permite identificar, definir, detectar i clasificar los fallos potenciales en un proceso, producto o servicio.
• Gemba Walk: Son paseos los cuales su objetivo es ver el proceso real, entender el trabajo, hacer preguntas y aprender y realizar acciones para la mejora. Gestión Visual.
• VSM(Value Stream Mapping):Es una técnica gráfica que permite visualizar todo un proceso, permite detallar y entender completamente el flujo tanto de información como de materiales necesarios para que un producto o servicio llegue al cliente
• Teian: Se utiliza para desarrollar sistemas de Mejora Continua a través de Sugerencias o propuestas de Empleados.
• Lean Kata: Un kata es un patrón que practicas para aprender una habilidad y mentalidad, Este programa introduce los conceptos de Mejora que ayuda a los asistentes a aprender cómo aplicarlos en sus organizaciones para crear la cultura de mejora continua y aprendizaje.

Seguro que hay alguna herramientas más que se puede utilizar en la cadena de suministro, aquí os he dejado las que más se utilizan.

Flujo y 5'S

Existen herramientas clásicas dentro de la implantación de la mejora lean que son "colaborativas" pero que a veces chocan entre ellas si no se gestionan conjuntamente debido a que están intrínsecamente conectadas.

Por un lado, la organización y limpieza de los puestos de trabajo mediante la herramienta 5'S que ayuda a la realización de las actividades propias del puesto de trabajo mediante la eliminación de los muda asociados a la falta de los elementos básicos para poder realizar las tareas.

Y por otro un grupo de herramientas que se enfocan en agilizar y controlar los flujos, aumentando frecuencias y reduciendo tamaños de lote, entre estas la reducción de tiempos de cambio (SMED), reducción de lotes de compra, kanban, etc. Se podrían agrupar dentro de Creación de Flujo, el 3er paso de las famosas etapas planteadas por Womack y Jones en "Lean Thinking", uno de los libros de referencia del Lean.

Referente a los materiales, elementos comunes para ambos, en el caso de las 5S se trabaja en definir la cantidad necesaria de los mismos, las ubicaciones dentro de la organización del resto de elementos de los puestos de trabajos, su señalización e identificación que han de ayudar a reflejar claramente qué va ubicado y en qué cantidad. En el caso de la Creación de Flujo se gestiona los materiales y su movimiento a las siguientes etapas del flujo intentando que las cantidades que circulen sean lo menores posible consiguiendo que, lo antes posible, haya materiales disponibles como resultado de las necesidades del proceso o del cliente del mismo.

Situándonos en una hipotética situación en una aplicación de las 5S en que se ha definido el material y la cantidad del mismo en un área y, consecuentemente, el espacio necesario con la señalización e identificación correspondiente. Esta cantidad se ha definido con un criterio de cantidad habitual o máxima que puede haber (según experiencia o datos disponibles) y el teórico movimiento de reposición y consumo del mismo.

Si el flujo que alimenta o consume ese material no está controlado, nos podemos encontrar con que el espacio definido para ese material no coincida con la realidad. Es decir, la situación curiosa es que aun teniendo ubicaciones definidas para el material en el puesto de trabajo si los flujos no están controlados, puede ser que en el área vengan más materiales de los que caben en el espacio definido o que la ubicación esté vacía provocando problemas por falta de abastecimiento.

Siguiendo con la relación de estas dos herramientas, me viene a la cabeza una conversación muy interesante con unos directivos de una empresa de automoción mejicana y que dejo como epílogo del post. ¿Qué hay que hacer antes 5'S o Crear Flujo? ¿Identifico la ubicación para los palets del material o defino si esa cantidad de palets es la adecuada que debe circular en mi proceso? ¿Podría reducirla aumentando la frecuencia de transporte o reduciendo los lotes de compra o producción?